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真空玻璃的技术和生产存在哪些问题?

发布时间:2020-09-09 点击次数:21

    如今真空玻璃的技术和生产存在哪些问题?新生产线的特点和优势是什么?


  目前真空玻璃发展的瓶颈在于生产技术复杂、产量少、质量控制较差、成品率不高,从而影响成本。其实从材料成本来说,真空玻璃的材料成本要等于甚至小于中空玻璃,关键在于工艺成本及难度较高,需要多道工序。我们经过多年研究总结,为了解决成品产业化、规模化的问题,建设了一条全自动连续化生产线。

真空玻璃

  迄今为止,国内外已建成的真空玻璃生产线都是“单体炉”间断式生产,即把原片玻璃经一系列工序制成半成品,再把半成品装上多层料车,送入单体炉加热封边,然后抽真空并封离后降温出炉,出完一炉再装下一炉,每炉约需8~10小时。此法效率低、能耗高、成本高,难以实现产业化。


  连续化生产的优点首先是效率高,把玻璃原片放入生产线,经过打磨切割、布点、合片、封边、抽真空等十余道工序,直接下线打包为成品,平均生产一片真空玻璃不到30秒,大小均可调整;其次是能耗低,连续线中每一节加热或降温炉的温度是设定不变的,只要炉壁保温好,能效比单体炉高得多。

真空玻璃

  自动化大大提高了效率,降低了劳动强度,也降低了劳务成本。同时,大幅降低人为因素产生的质量不稳定性,提高产品质量,提高成品率。目前,大多数单体炉的成品率只有80%至90%,连续线则有可能提高到98%以上,从而可以大幅降低成本。新线计划年产量在50万平方米以上。


  生产线的高难度也使尺寸复杂并且难以定位。每个建筑物都有不同的玻璃规格,包括不同的尺寸,厚度和形状,这给自动化带来了很大困难。机器人不仅须识别并举起不同大小和重量的玻璃,而且还须提高效率。 有必要优化机架上尽可能多的玻璃的放置,这需要非常精确的光学定位,否则后续的密封位置将受到影响。 每件成品也须进行真空测试。


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